Je ne sais pas qui dit ces commentaires ni dans quel contexte ils le disent, mais je ne suis pas d'accord. Si le moteur est réellement conçu pour être ponté entre 240 V et 120 V, il doit alors fonctionner de la même manière dans l’une ou l’autre configuration.

Les moteurs à induction de ce type ont un rotor entièrement passif, donc pas de balais. Les seuls enroulements se trouvent dans les champs non mobiles, il est donc possible de les changer. La méthode consiste à enrouler les champs avec 2 fils de la moitié de la section transversale. Pour 120V, ces fils sont connectés en parallèle. Pour 240V, en série. La même quantité de courant circule dans chaque fil dans les deux configurations, les performances du moteur sont donc les mêmes et la température sera la même.

Si vous abusez d'un moteur qui n'est pas conçu pour être commutable, alors tous les paris sont ouverts . Ou si vous avez affaire à un moteur brossé ou à pôles ombragés sur un appareil plus petit, les règles peuvent changer, mais ce n'est pas la question d'OP.

Vous devrez vérifier la fiche technique du fabricant du moteur pour votre modèle pour être sûr, mais en général, il ne devrait pas y avoir de différence de performance significative entre un fonctionnement à 220V et 110V. Ce qui se passe, cependant, c'est que puisque le courant traversant le moteur va être 2X à 110V par rapport à 220V, il chauffera davantage et cela entraînera une baisse de l'efficacité en raison des fils plus chauds. Ceci, bien sûr, entraîne plus de courant, ce qui génère plus de chaleur. Un tel moteur doit être conçu de manière à fournir sa puissance nominale dans n'importe quelle configuration prise en charge. Toutes les exceptions seront signalées dans la documentation.

Le moteur doit supporter à la fois le câblage 120/240, cela sera indiqué sur la façade. Sinon, cela ne peut pas être changé. La puissance de sortie à 120 ou 240 devrait être à peu près la même. Le plus gros problème est la chute de tension qui peut affecter un peu l'alimentation. À moins que vous n'ayez une raison impérieuse de passer de 240 à 120, je ne le ferais pas. Vous tirerez deux fois le courant pour la même quantité de «puissance» (puissance), ce qui signifie des fils et un disjoncteur plus gros.

Intuition insiste sur le fait qu'il n'y a pas de différence, mais en pratique, faire fonctionner un moteur bi-tension reconfigurable sur site à 120V / 115V au lieu de 240V / 230V aura tendance à réduire le couple disponible ... mais la différence entre la théorie (mais c'est la même chose!) et la réalité (non, pas tout à fait!) est causée par des raisons entièrement externes au moteur.

Le moteur (correctement câblé) voit exactement le mêmes conditions indépendamment du câblage série / parallèle des fils du moteur - tant que les conditions sont statiques et que la charge sur le moteur (le bois contre la lame, sa dureté, son épaisseur et la force qui le presse dans la lame) n'est pas variant. Bien sûr, avec une scie à table, les conditions de fonctionnement sont assez variables.

Un moteur de scie à table consomme plus de puissance lorsqu'il y a du bois contre la lame que lorsque la lame tourne librement sans travail à faire. Plus de travail à faire signifie augmenter le courant, ce que le moteur fait automatiquement lorsqu'il "essaie" de maintenir la vitesse de rotation prévue sous charge.

Considérez ...

• La chute de tension en volts réels (et non en pourcentage) sur un circuit d'une taille et d'une longueur de câble données est directement proportionnelle à la consommation de courant.

• Courant dessiné par un moteur augmente avec la charge de travail.

• Le courant est doublé lorsque la tension est divisée par deux, de sorte que la chute de tension sur le circuit est plus grande avec le courant plus élevé requis par la tension inférieure. (La taille du fil est augmentée, bien sûr, et c'est un autre facteur de chute de tension, mais la chute de tension réduite des fils plus gros n'est pas suffisante pour contrecarrer la chute accrue du courant doublé, à moins que les fils beaucoup plus grand que le code ne l'exige sont utilisés à la tension la plus basse.)

• L'augmentation de courant sous charge est également doublée lorsque la tension est divisée par deux.

• Le transformateur du fournisseur d'électricité peut être en mesure de mieux gérer la demande lorsque tout le secondaire est impliqué dans la fourniture du courant de crête, plutôt que seulement la moitié.

... donc le moteur subit généralement une chute de tension plus agressive sous charge lorsqu'il fonctionne à la tension la plus basse.

Et c'est là que les choses se compliquent, à cause d'un autre fait concernant les moteurs à courant alternatif: le couple nominal n'est disponible pour la livraison à la charge de travail que lorsque le moteur fonctionne à la tension indiquée sur la plaque signalétique et tombe en suivant la loi de carrés inverses lorsque la tension d'alimentation diminue. (De mauvaises choses se produisent également avec une surtension, mais cela sort du cadre de cette réponse.)

Comme la tension d'alimentation disponible est réduite par une chute de tension accrue, le couple diminue d'un facteur du carré la réduction de la tension indiquée sur la plaque signalétique ... donc un moteur fonctionnant à 10% de sous-tension (90% de la tension nominale) développe un couple de seulement 0,9 x 0,9 = 81% de la capacité nominale ... et, comme le la charge physique sur les surtensions du moteur (par exemple, lorsque vous glissez un morceau de bois dans la lame), le courant augmente et la chute de tension augmente plus considérablement lorsqu'il est configuré pour 120V que lorsqu'il est configuré pour 240V.

En règle générale, si le moteur est capable de supporter plusieurs tensions, il possède plusieurs enroulements qui sont soit câblés en série pour la tension la plus élevée, soit en parallèle pour la tension la plus basse. Vous pouvez généralement voir sur la plaque signalétique que l'ampérage est marqué par deux chiffres séparés par une barre oblique comme 16A / 8A, le nombre inférieur étant la tension la plus élevée.

De toute façon, vous obtenez toujours 120v à travers chaque enroulement, s'il est câblé pour 240v, cela rend simplement le circuit qui le supporte moins stressé. Si vous essayez de le forcer à effectuer plus que le travail nominal et de tirer le moteur vers le bas, vous constaterez peut-être que l'utilisation de la configuration de tension plus élevée récupère mieux.

Je n'avais pas assez de représentants pour ajouter un commentaire. J'ai fait le calcul une fois pour ma scie à table 1.5HP et le câblage qui y allait. Je l'ai changé de 14-2 @ 120VAC à 10-2 @ 240VAC (j'avais un tas de fils # 10-2 autour), supposé une course d'environ 50 pieds. En tenant compte uniquement de la différence de chute de tension sur le chemin du disjoncteur à la scie à table, il est apparu que vous pourriez peut-être obtenir 16 W supplémentaires de puissance au moteur s'il consommait tout l'ampérage (I ^ 2 * R) . Cela s'avère être une puissance supplémentaire d'environ 1,4% à pleine charge. Je doute que vous remarquiez jamais cette petite différence.

Vous pouvez trouver la résistance par pied de divers jauges de fil en ligne, comme: http: //hyperphysics.phy-astr.gsu. edu / hbase / Tables / wirega.html

14 AWG correspond à 2,525 ohms / 1000 pieds 10 AWG correspond à 0,999 ohms / 1000 pieds

  14 AWG: 2,525 ohms / 1000 pieds * 50ft = 0,12625 ohms10AWG: 0,999ohms / 1000ft * 50ft = 0,04995 ohms  

I ^ 2 * R Pertes

  14 AWG @ 12A (120VAC) = 18W10 AWG @ 6A (240VAC) = 1,8W  

Comme d'autres l'ont mentionné, vous risquez de perdre plus en raison du chauffage des bobines, mais ce n'est probablement pas suffisant pour le remarquer.